PLM系统是面向制造业产品全生命周期管理，为企业提供从需求收集、产品设计、工艺设计到车间生产的智能制造管理平台。
PLM系统集项目管理、产品设计管理、工艺设计管理于一体，以产品为中心，以项目计划为主线，把企业研发设计和工艺制造过程中所有与产品相关的信息和过程集成起来统一管理。
PLM系统帮助企业建立统一的产品研发设计工艺协同及研发项目管控平台，提高研发效率，提升产品质量。
在此基础上，逐渐进行业务扩展，实现跨前期规划、研发设计生产制造、维护维修的产品全生命周期管理，缩短产品开发周期，提高产品创新能力，满足科研与制造业不断发展变化的需求，提高企业核心竞争力。
PLM是一系列应用解决方案，能够应用于在单一地点的企业内部、分散在多个地点的企业内部，以及在产品研发领域具有协作关系的企业之间，支持产品全生命周期的信息的创建、管理、分发和应用。
PLM系统能够集成与产品相关的人力资源、流程、应用系统和信息。
PLM系统主要应用于产品研发制造业企业，尤其是产品结构复杂、设计周期长、设计工作量大、按订单设计的企业。对于企业提高研发效率，实现研发过程的协同工作，缩短产品上市周期，降低产品成本起到了重要作用。
PLM系统的主要应用目标是整合以产品数据管理为核心的产品数据平台和以ERP为核心的产供销服资源管理平台，减少中间环节，使所开发出来的产品更符合市场的需求。
另一方面可以从系统中及时获取其它部门提供的相关信息，为产品研发和改善提供依据。
总之，面向制造以产品全生命周期为主线，为企业提供设计、生产、销售、服务的一体化应用是PLM的发展趋势。
DNC(Distributed Numerical Control)称为分布式数控，是网络化数控机床常用的制造术语。
其本质是计算机与具有数控装置的机床群使用计算机网络技术组成的分布在车间中的数控系统。
该系统对用户来说 就像一个统一的整体，系统根据生产任务的先后顺序，将NC程序动态的分配到数控机床。
DNC系统能够实现车间数控设备及生产工位的统一联网管理，，取代了纸质数控程序的传递和手动输入程序的低效率。
DNC 系统解决方案为企业搭建车间设备联网管理平台，将设备统一联网管理，大大缩短设备的程序准备时间和传输时间，支持数控设备的在线加工、NC程序的断点续传、在线远程请求和历史追溯，帮助设备发挥最大价值。
设计和采用DNC系统的主要目的之一，是改变数控加工程序输入方式，直接通过计算机之间的通信功能，联机下载；同时，减少数控机床配备穿孔机等硬设备的费用，降低成本。另外，下载到机床的加工程序有时在使用过程中需要作局部修改，这些经过修改的加工程序可以上载到DNC主机中。
NC程序的储存与管理是DNC系统的另一个重要功能。零件程序管理系统要能满足下列一些要求：程序必须能送至闲置下来的机床去使用；允许加进新程序、删除旧程序、在有新要求提出时重新编辑老程序；要能进行后置处理，零件程序可以采用数据文件存入，再由后置处理器转换为特定机床的加工程序；能完成数据处理和管理功能，诸如文件保密、程序显示、数据操作等。
数据的采集、处理和报告的主要目的是对工厂的生产进行离线监控。采集的数据包括加工工件计数、刀具使用、机床利用和另外一些衡量车间工作状态的参数。DNC计算机处理这些数据，并及时向管理部门提供必要的信息。近几年来，DNC的这个功能的范围被扩大了，它不仅从数控机床上采集数据，而且还可从车间范围内其它计算机或终端采集信息，进行车间或工段的生产准备、管理和控制。
MDC系统主要是对车间数控机床和其他智能设备的运行数据进行实时采集，实现对设备的实时监视与控制，并对数据分析及处理，为其他信息化软件比如 MES系统 、ERP系统提供数据支持。
MDC系统是机床数据采集系统和机床数据分析处理系统的集成，是具有数据采集，机床监控，数据分析处理，报表输出等功能的车间应用管理和决策支援系统。
MDC系统和NC程序传输系统DNC采用相同的网络结构，系统架构上也完全兼容，因此可采用同一网络的硬件资源， MDC系统充分利用机床已有的硬件资源，实现机床通信资源的共享。
如MDC和DNC系统可共用数控系统的网卡或者串口通信端口进行数据采集和程序传输的功能。根据机床的配置情况，MDC系统支持各种接入方式的混合接入，可应用于各类数控机床及PLC控制设备。
MDC设备运行状态，可以显示出当前每台设备的运行状态。包括是否空闲、空闲时间多少？是否加工中、加工时间是多少？状态设置如何、正在运行中或是出了故障了？
设备综合利用率OEE报表，能够准确清楚地分析出设备效率如何？在生产的哪个环节有多少损失？以及可以进行哪些改善工作？
直观、阵列式、色块化的设备实时状态跟踪看板，将生产现场的设备状况第一时间传达给相应的使用者。企业通过对工厂设备状态的实时了解，可以实现即时、高效、准确的精细化设备管理。
对设备和生产相关的关键数据进行统计和分析，如开机率，主轴运转率，主轴负载率、NC运行率，故障率，设备综合利用率（OEE），设备生产率，零部件合格率，质量百分比等等。
MDC数据采集系统是实现工厂智能化改造的第一步，也是现场自动化控制设备与管理层之间的信息纽带，能够实现异常数据实时反馈、管理推送可视化、现场监控远程化、过程管控集成实时化，最终实现工厂的数字化管理！
