为了实现产品的低成本、高质量，工艺设计作为其中重要的一环，因此必须提高其管理水平，然而因为工艺管理的复杂性，工艺文件的繁杂多样以及多部门之间的流转，使得工艺文件的完整性、正确性和统一性很难得到保证，造成企业为工艺文件残缺、版本混乱以及工艺设计与工艺现场文件不统一等因素所困，同时造成工艺设计人员资料查找困难，浪费大量时间在设计工作之外。

工艺对象的管理

PLM系统管理的主要工艺对象可概括为三种类型：工艺文档是产品相关的各种工艺资料的电子文档；工艺图档是包括工装图纸、工艺图纸、展开图纸等各类由工程软件设计的二维和三维相关图档；零部件和原材料是直接用来装车的实物对象和需要通过加工的材料对象。PLM系统把各类工艺信息分类存储在同一个数字化平台上，在保证工艺信息安全的基础上可以大大提高工艺人员对数据的检索效率，从而节约大量时间用于工艺设计。

工艺信息的管理

一个产品要经过工程设计、工艺制造设计、生产制造三个过程才能形成，三个过程将生成十分相似的物料清单：工程设计物料清单EBOM（Engineering Bill Of Material）；制造物料清单PBOM（Produce Bill of Material）；成本物料清单CBOM（Costing Bill Of Material），工艺设计的主要目的就是生成PBOM。然而PBOM的生成主要是以产品数据结构为核心，形成产品结构树的主干，其它工艺信息（工艺文件、工艺卡片等）与产品零部件相连接形成产品结构树的枝叶，最终生成一棵完整的工艺制造BOM树。

工艺过程的管理

工艺过程的整体流程即在设计产品结构的基础上，工艺BOM小组通过工艺虚拟件的创建、工艺件的调整等操作形成工艺零件之间的装配关系。然后由工艺开发部其他人员以及车间工艺小组把工艺文件、工艺卡片、工艺技术、工艺材料、材料定额等工艺信息关联到工艺产品结构树上。期间工艺结构以及各类工艺文档实行电子化的审核、会签、批准流程以生成定版文件形成完整的工艺结构数。最后由BOM小组导入到ERP中。

同时在产品的工艺过程中，存在大量的反复、变更、修改、替换等中间过程，对这些过程控制的有效程度是反映工艺管理水平的重要指标。典型的工艺过程包括因设计更改、工艺更改、工艺优化和改进等引起的工艺更改，因返修产生的临时工艺，因产品转阶段引起的工艺版本升级，因设备维护或维修带来的工艺临时变更，新材料、新设备、新方法的采用引起的工艺改善，以往产品的重新投产带来的对旧工艺的整理和改进等等。PDM系统下各种工艺文件都进行集中管理，保证了其完整性、正确性和唯一性，能很好地控制不同阶段和版本。所有变更的进行都做到有章可依、有据可查，能够有效的控制复杂的工艺过程能，对工艺管理水平的提高具有很大的帮助。

工艺资源的管理

通过对工艺资源的分类管理，建立多个资源库（例如原材料、外购件、工装设备、工种、计控单元等），不仅为工艺设计人员进行工艺设计时提供方便，同时因为有些资源库直接引用ERP中的资源库，使之全长保持一致，极大的避免手工方式下的错误。