伴随着数字化智能制造的浪潮，越来越多的制造企业开始在生产部门部署实施MES系统，以期获得生产效率的提升，从而获得在一定阶段内的产品价格竞争优势。

实际在一些企业部署MES后，其并未能兑现上述美好的期望，甚至出现MES部署项目执行不下去的窘境。究其原因往往在于未能做识别企业自身特点，过于盲目夸大制造业数字化所带来的效益，完全是领导层的政绩工程等。

MES系统是继ERP之后发展起来的技术，在ERP系统中本来就存在一部分MES的功能，如车间任务管理、车间作业计划、车间统计、车间物料管理、设备管理等。这些系统和ERP的其他经营管理系统紧密集成。

在设备自动化程度较低的车间，这些功能在很大程度上满足了MES系统的需求。但不可否认，ERP中的MES功能与底层控制系统、信息系统间的集成缺失，不支持多种车间的作业类型、数据采集单一等问题仍有待完善。

现实中有一些企业，他们放弃ERP的这些MES功能，寻求独立的MES系统，功能和ERP的MES功能完全重叠，却增加了许多集成的工作量。还有一些制造业企业花费了大量的资金上线ERP系统。

但由于各种原因，物料需求计划MRP没有运行，当然车间作业计划、车间物料管理也不可能运行，于是企业撇开ERP，试图用MES解决生产计划的问题，这种方法是行不通的。

对于一个制造业企业而言，MRP的运行至关重要，企业只有成功运行MRP，才能保证MES功能的数据源头，企业必须将控制、制造执行系统MES和企业资源计划系统ERP进行有效地协同整合。

这样才能够更好地引导企业保持长期的发展利益，MES才能够成为将计划落实到执行的利器。同时，我们在上MES系统之前，我们需要进行4个方面的合理评估。

1.跨行业的比较

这里说跨行业比较倾向于将企业与其上下游企业进行比较，毕竟拿化工企业与零部件制造企业比不能说没有意义，只是其相关性弱的多。例如一个企业零部件一级供应商其最好的跨行业比对对象就是整车厂和为它供货的二级供应商。这其中的比较从产品开始，了解相应的接口，生产企业的自动化程度，企业的规模等。

基于这些主要弄清本企业在整个产品价值链中的位置，整个价值链是处于利润高增长，利润稳定还是利润减少的阶段，企业中哪些内容是受外部接口影响的，哪些内容完全内部自己管控的。MES的实施比较理想的是从内部完全管控的生产内容开始，比如设备的即时数据的监控，采集。

2.行业内的比对

跨行业的比较是确定自身企业所处整个价值链的位置，行业内比较其目的则是为了确认自身企业是行业领导者、跟随者还是淘汰者。这也是为了确认本企业经验状况毛利率能不能支撑去实施MES系统项目。

如果一个行业，比如制药工程，已经有很成熟的MES方案几乎可以OOTB的上线，对于这类行业的企业MES已经是必需品，则不适用这种论断。毕竟这里不是打死跟随者和淘汰者，技术积累所带来的优势也会因为跟随者的跟进而消失，只是说明跟随者不适合第一个吃螃蟹。或者说，对于跟随者来说，当你觉得晚了的时候，恰恰是蛮合适的时候。

3.工厂自动化程度

这个指标自然是越高越好，自动化越高的企业，其流程规范程度也越高，出现一些例外流程的情况也更少，因而也更适合采用MES来固化标准化的流程。过程制造业中的化工行业这一点体现很充分，啤酒、化妆品的生产，除了上下料，中间步骤几乎不需要人的参与。

一般而言，可以通过全/半自动产线数量的占比，人员设备比来粗略判断工厂自动化程度。例如，就连接器的装配线而言自动化线占比这个参数就反应了整个生产的自动化程度高低，相应其零件生产的冲压和注塑产线，则可以通过人员设备比来加以判断，前者越高越好，后者越低越好。

4.人员成熟度

对于工厂企业来说，产业工人的素质决定这个产业能有多大的发展潜力。而在实际中几乎所有的工厂IT系统都是难度呈指数增长的。没法就这个问题给更好的建议，但是至少对于产业工人的培训是MES部署必须要考虑的问题